Sự căng thẳng còn lại là quá cao. Khi sự căng thẳng còn lại ở phần nhựa cao hơn giới hạn đàn hồi của nhựa, vết nứt và các vết nứt xuất hiện trên bề mặt của phần nhựa.

Trong ép phun, sự sắp xếp phân tử của polyme nóng chảy làm cho định hướng của chuỗi phân tử dưới tác động của ngoại lực. Khi chuỗi polymer được ép từ một trạng thái ổn định tự nhiên để một trạng thái định hướng, người ta cuối cùng bị đóng băng trong khuôn. Khi nó là bên trong, các bộ phận nhựa làm lạnh sẽ tạo ra căng thẳng còn lại.

Cùng lúc đó, vật liệu tan chảy trong khuôn lạnh có chênh lệch nhiệt độ lớn, và nhanh chóng thay đổi từ trạng thái chảy nhớt sang trạng thái thủy tinh. Các đại phân tử định hướng được đông lạnh ngay sau khi trạng thái ổn định ban đầu được khôi phục, và một phần của những gì còn lại căng thẳng nội bộ trên bề mặt của phần nhựa.

Nói chung, các vết nứt và các vết nứt gây ra bởi sự căng thẳng còn có nhiều khả năng xảy ra gần cổng vì áp lực đúc ở cổng là cao hơn so với các bộ phận khác, đặc biệt là khi các kênh chính là một cổng trực tiếp.

Hơn nữa, khi độ dày tường của phần nhựa không đồng đều và tỷ lệ làm mát của tan không đồng đều, vì số lượng co rút của phần dày là khác nhau, cựu được kéo dài bởi sự căng thẳng sau, và còn lại cũng được tạo ra. Kể từ khi căng thẳng còn lại là một nguyên nhân chính gây nứt và nứt của các bộ phận nhựa, nó có thể ngăn chặn các vết nứt và vết nứt ở các bộ phận nhựa bằng cách giảm căng thẳng còn lại. Phương pháp chính của việc giảm căng thẳng còn lại là để cải thiện hình thức cấu trúc của hệ thống đúc và để điều chỉnh các điều kiện đúc các bộ phận nhựa.

Trong thiết kế khuôn và sản xuất , bạn có thể sử dụng cổng trực tiếp với các tổn thất áp suất tối thiểu và có thể chịu được áp lực phun cao hơn. Bạn có thể thay đổi các cổng chuyển tiếp cho nhiều cửa pin hoặc cổng phụ, và giảm cổng. đường kính. Khi thiết kế các cổng bên, một dạng cổng tab mà có thể loại bỏ các phần nứt sau khi đúc có thể được sử dụng.

Ví dụ, nguyên liệu như polycarbonate , polyvinyl chloride, và polyphenylene ether có đặc tính tan chảy nghèo, và cần phải được tiêm đúc dưới điều kiện áp suất cao, và các vết nứt có thể dễ dàng tạo ra tại cổng. Nếu tab hoặc cửa bên được sử dụng, đúc có thể được thực hiện. Sau đó, phần crack của phần tab được lấy ra. Bên cạnh đó, việc sử dụng các xương sườn hình khuyên xung quanh cổng cũng có thể làm giảm các vết nứt ở cổng.

Xét về quá trình hoạt động , làm giảm sự căng thẳng còn lại bằng cách giảm áp lực phun là phương pháp đơn giản nhất vì áp lực phun là tỷ lệ thuận với sự căng thẳng còn lại. Nếu vết nứt trên bề mặt của phần nhựa màu đen, chỉ ra rằng áp lực phun là quá cao hoặc lượng thức ăn là quá nhỏ, áp lực phun nên được giảm một cách thích hợp hoặc số tiền cung cấp nên được tăng lên. Khi đúc trong điều kiện nhiệt độ nguyên liệu thấp và nhiệt độ khuôn thấp, để lấp đầy khoang, một áp lực phun cao là không thể tránh khỏi, dẫn đến một số lượng lớn của sự căng thẳng còn lại ở phần nhựa.

Về vấn đề này, nhiệt độ của thùng và khuôn phải được tăng lên một cách thích hợp, chênh lệch nhiệt độ giữa tan chảy và khuôn nên giảm, và thời gian làm mát và tốc độ của phôi trong khuôn nên được kiểm soát, do đó theo định hướng chuỗi phân tử có một thời gian phục hồi dài.

Bên cạnh đó, dưới tiền đề của việc đảm bảo đủ ăn và không gây co rút và trầm cảm của phần nhựa, thời gian nắm giữ có thể được rút ngắn một cách thích hợp, bởi vì thời gian nắm giữ quá dài và các vết nứt có thể dễ dàng được tạo ra do sự căng thẳng còn lại.

lực lượng bên ngoài gây tập trung ứng suất dư.

Trước khi demoulding, nếu diện tích mặt cắt ngang của cơ chế demoulding phóng là quá nhỏ hoặc số lượng các chân phun là không đủ, vị trí của các pin phun là không hợp lý hoặc quá trình cài đặt nghiêng, sự cân bằng là người nghèo, và dự thảo của khuôn là không đủ, và phóng là không đủ. Nếu kháng là quá lớn, căng thẳng sẽ được tập trung do ngoại lực, gây ra các vết nứt và vết nứt trên bề mặt của phần nhựa.

Nói chung, những thất bại như vậy luôn xảy ra xung quanh ram. Sau một lỗi như vậy xảy ra, các đơn vị phun nên được kiểm tra một cách cẩn thận và hiệu chỉnh. Các pin phun được đặt ở phần nơi kháng khuôn là lớn nhất, chẳng hạn như phồng lên, củng cố xương sườn, và những thứ tương tự.

Nếu số lượng chân phun được thiết lập và nó là không thể để mở rộng do các điều kiện của khu vực phun, một diện tích nhỏ đa thanh có thể được sử dụng.

Nếu dự thảo góc của khoang khuôn là không đủ, bề mặt của phần nhựa cũng có thể bị trầy xước để tạo thành một mô hình nhăn. Khi ing dự thảo góc, sự thu hẹp của vật liệu đúc và các thiết lập cấu trúc của hệ thống phóng phải được xem xét. Nói chung, dự thảo góc phải lớn hơn 0,85%, và dự thảo góc của phần nhựa nhỏ là 0,1 đến 0,5%. Các bộ phận nhựa lớn có một dự thảo góc lên tới 2,5%.

Có một sự khác biệt trong hệ số giãn nở nhiệt giữa khuôn vật liệu và kim loại s

Bởi vì hệ số giãn nở nhiệt của nhựa nhiệt dẻo là lớn hơn 9-11 lần so với thép, và 6 lần lớn hơn so với nhôm. Do đó, các kim loại ở phần nhựa cản trở sự co rút toàn bộ phần nhựa, và kết quả ứng suất kéo lớn, và một số lượng lớn các tập hợp căng thẳng còn lại xung quanh để gây ra các vết nứt trên bề mặt của phần nhựa. Như vậy, kim loại nên được làm nóng trước, đặc biệt là khi các vết nứt trên bề mặt của phần nhựa xảy ra ngay sau khi khởi động, chủ yếu là do nhiệt độ thấp của.

Ngoài ra, trong các ion của vật liệu của, vật liệu có mở rộng hệ số gần đến tài sản nhựa nên được sử dụng càng nhiều càng tốt. Ví dụ, việc sử dụng của kẽm, nhôm và các vật liệu kim loại ánh sáng khác để làm cho s là vượt trội so với thép.

Khi ing vật liệu đúc, nhựa trọng lượng phân tử cao cũng nên được sử dụng càng nhiều càng tốt. Nếu vật liệu đúc trọng lượng phân tử thấp phải được sử dụng, độ dày của nhựa xung quanh nên được thiết kế để được dày hơn, cho polyethylene, polycarbonate, polyamide, axit axetic. Đối với nhựa xenluloza, độ dày của nhựa xung quanh nên có ít nhất một nửa đường kính của; cho polystyrene, s kim loại nói chung là không phù hợp.

nguyên liệu không phù hợp hoặc không tinh khiết

nguyên liệu khác nhau có sự nhạy cảm khác nhau để căng thẳng còn lại. Nói chung, nhựa vô định hình có nhiều khả năng gây căng thẳng còn hơn nhựa pha lê nứt. Đối với nhựa nước thấm và nhựa với các vật liệu tái chế hơn, nhựa nước thấm sẽ bị phân hủy sau khi sưởi ấm. Sự căng thẳng còn lại nhỏ hơn sẽ gây ra gãy xương giòn, trong khi nhựa với nội dung regrind cao hơn có nhiều tạp chất, nội dung dễ bay hơi cao, sức mạnh thấp hơn của vật liệu, và căng thẳng nứt.

Thực tế đã chỉ ra rằng có độ nhớt thấp nhựa lỏng lẻo là không dễ bị nứt. Do đó, trong quá trình sản xuất, vật liệu đúc phù hợp nên được ed kết hợp với điều kiện cụ thể.

Trong quá trình hoạt động, đại lý phát hành cũng là một vấn đề xa lạ đối với tan. Nếu liều lượng là không đúng, nó sẽ gây ra vết nứt, và số tiền sẽ được giảm thiểu.

Ngoài ra, khi tiêm đúc nhu cầu máy tính để thay thế sự đa dạng nguyên liệu thô do sản xuất, nó là cần thiết để làm sạch các vật liệu còn lại trong máng phễu và máy sấy, và tiêu hao vật liệu còn lại trong xi lanh.

thiết kế nghèo của các bộ phận nhựa

Các góc sắc nét và bậc trong hình dạng của phần nhựa có nhiều khả năng để tập trung ứng suất gây ra, gây ra các vết nứt và vết nứt trên bề mặt của phần nhựa. Do đó, các góc bên ngoài và bên trong hình dạng của phần nhựa nên càng lớn càng tốt với bán kính lớn nhất. Các thí nghiệm cho thấy rằng quá trình chuyển đổi tối ưu arc bán kính là tỷ số giữa bán kính của vòng cung với độ dày tường ở góc: 1: 1,7, tức là bán kính của vòng cung ở góc là 0,6 lần so với độ dày tường.

Khi thiết kế cấu trúc hình dạng của phần nhựa, nó vẫn còn cần thiết để sử dụng một bán kính chuyển tiếp tối thiểu là 0,5 mm để thực hiện một vòng cung nhỏ cho phần đó phải được thiết kế như một góc nhọn và một cạnh sắc nét, có thể kéo dài tuổi thọ của khuôn.

Vết nứt trên khuôn được tái tạo trên bề mặt của phần nhựa

Trong quá trình ép phun, vì khuôn được lặp đi lặp lại chịu áp lực phun, phần mép có một góc nhọn nhọn trong khoang có thể tạo ra các vết nứt mệt mỏi, đặc biệt là ở khu vực lân cận của lỗ làm mát.

Khi khuôn là tiếp xúc với vòi phun, phía dưới của khuôn được nhấn. Nếu lỗ vòng vị trí của khuôn là lớn hay tường chốt là mỏng, vết nứt mệt mỏi cũng được tạo ra trên bề mặt của khoang khuôn.

Khi các vết nứt trên bề mặt của khoang mốc được sao chép trên bề mặt của phần nhựa, các vết nứt được tạo ra trên bề mặt của phần nhựa luôn xuất hiện trong hình dạng giống nhau liên tục trong phần tương tự. Ngay sau khi xảy ra một vết nứt như vậy, các vết nứt ở bề mặt của khoang tương ứng với vết nứt cần được kiểm tra. Nếu đó là một vết nứt do sự tái ban hành, các mốc phải được sửa chữa bằng cách gia công.