Ống xả

Là một cửa thoát khí hình máng được mở ra trong khuôn để thải khí ban đầu và khí do nguyên liệu nóng chảy đưa vào. Khi chất nóng chảy được bơm vào trong khoang, không khí ban đầu được lưu trữ trong khoang và khí được đưa vào bởi quá trình tan chảy phải được xả ra khỏi khuôn qua cổng xả ở cuối dòng nguyên liệu, nếu không sản phẩm sẽ có lỗ rỗng, kết nối kém, Không hài lòng với việc điền đầy khuôn, và thậm chí không khí tích tụ sẽ làm cháy sản phẩm do nhiệt độ cao tạo ra khi nén.

Trong các trường hợp bình thường, lỗ thông hơi có thể nằm ở cuối dòng chảy trong khoang hoặc trên bề mặt phân chia của khuôn. Sau đó là một rãnh nông với độ sâu 0,03-0. 2mm và chiều rộng 1,5-6mm ở một bên của hốc.

Trong quá trình phun, sẽ không có nhiều vật liệu nóng chảy trong lỗ thông hơi, vì vật liệu nóng chảy sẽ nguội đi và đông đặc lại ở đó và làm tắc kênh. Vị trí mở của cổng xả không được đối diện với người điều khiển để tránh việc vô tình phun vật liệu nóng chảy và làm tổn thương người. Ngoài ra, khe hở giữa thanh đẩy và lỗ phun, khe hở giữa khối đẩy với tấm thoát và lõi cũng có thể được sử dụng để thoát khí.

01 Vai trò của khe thoát khí

Chức năng của rãnh xả chủ yếu có hai điểm: một là loại bỏ không khí trong lòng khuôn khi vật liệu nóng chảy được đưa vào; hai là loại bỏ các loại khí khác nhau sinh ra trong quá trình nung nóng vật liệu. Sản phẩm càng mỏng, càng xa cổng thì việc mở rãnh thoát khí đặc biệt quan trọng.

Ngoài ra, đối với các chi tiết nhỏ hoặc các chi tiết chính xác, việc mở rãnh thoát khí cũng cần được chú ý, vì nó không chỉ có thể tránh bỏng bề mặt và không đủ lượng phun mà còn loại bỏ các khuyết tật khác nhau của sản phẩm và giảm ô nhiễm nấm mốc.

Vì vậy, thế nào là đủ khí thải của khoang? Nói chung, nếu chất tan chảy được bơm ở tốc độ phun cao nhất, nhưng không để lại các điểm tập trung trên sản phẩm, thì có thể coi là lượng khí thải trong khoang đã đủ.

02 Phương pháp xả

Có nhiều cách để thoát khí trong lòng khuôn, nhưng mỗi phương pháp phải đảm bảo: kích thước của rãnh thoát khí phải được thiết kế để tránh vật liệu tràn vào rãnh trong khi thông hơi; thứ hai, nó phải ngăn chặn sự tắc nghẽn. Do đó, đo từ bề mặt trong của khoang khuôn đến mép ngoài của khoang khuôn, chiều cao của rãnh thông gió trên 6-12mm nên vào khoảng 0,25-0,4mm.

Ngoài ra, quá nhiều rãnh thoát khí cũng có hại. Điều này là do nếu áp lực kẹp tác dụng lên bề mặt phân chia của lòng khuôn mà không mở rãnh thoát khí là rất lớn, dễ gây chảy nguội hoặc làm nứt vật liệu trong lòng khuôn, rất nguy hiểm.

Ngoài việc thông hơi cho khoang khuôn trên bề mặt phân chia, nó cũng có thể đạt được mục đích thông hơi bằng cách bố trí các rãnh thoát khí ở cuối dòng nguyên liệu của hệ thống rót và để lại các khoảng trống xung quanh các thanh đẩy. Nếu ion của độ sâu, chiều rộng và vị trí của lỗ mở không thích hợp, đèn flash tạo ra sẽ ảnh hưởng đến hình thức và độ chính xác của sản phẩm. Do đó, kích thước của khe hở trên được giới hạn để tránh hiện tượng chớp cháy xung quanh thanh đẩy.

Cần đặc biệt chú ý ở đây: khi các bộ phận như bánh răng bị cạn kiệt, ngay cả sự chớp cháy nhỏ nhất cũng có thể không mong muốn. Đối với loại phụ tùng này, cách tốt nhất là xả theo các phương pháp sau:

Loại bỏ hoàn toàn khí trong kênh dẫn dòng;

Sử dụng chất mài mòn cacbua silic 200 # để làm nổ bề mặt giao phối của bề mặt phân chia;

Việc mở rãnh xả ở cuối dòng chảy của hệ thống rót chủ yếu đề cập đến rãnh xả ở cuối bộ chạy. Chiều rộng của nó phải bằng chiều rộng của người chạy và chiều cao thay đổi tùy thuộc vào vật liệu.

Ngoài ra, quá nhiều rãnh thoát khí cũng có hại. Điều này là do nếu áp lực kẹp tác dụng lên bề mặt phân chia của lòng khuôn mà không mở rãnh thoát khí là rất lớn, dễ gây chảy nguội hoặc làm nứt vật liệu trong lòng khuôn, rất nguy hiểm.

Ngoài việc thông hơi cho khoang khuôn trên bề mặt phân chia, nó cũng có thể đạt được mục đích thông hơi bằng cách bố trí các rãnh thoát khí ở cuối dòng nguyên liệu của hệ thống rót và để lại các khoảng trống xung quanh các thanh đẩy. Nếu ion của độ sâu, chiều rộng và vị trí của lỗ mở không thích hợp, đèn flash tạo ra sẽ ảnh hưởng đến hình thức và độ chính xác của sản phẩm. Do đó, kích thước của khe hở trên được giới hạn để tránh hiện tượng chớp cháy xung quanh thanh đẩy.

Cần đặc biệt chú ý ở đây: khi các bộ phận như bánh răng bị cạn kiệt, ngay cả sự chớp cháy nhỏ nhất cũng có thể không mong muốn. Đối với loại phụ tùng này, cách tốt nhất là xả theo các phương pháp sau:

Loại bỏ hoàn toàn khí trong kênh dẫn dòng;

Sử dụng chất mài mòn cacbua silic 200 # để làm nổ bề mặt giao phối của bề mặt phân chia;

Việc mở rãnh xả ở cuối dòng chảy của hệ thống rót chủ yếu đề cập đến rãnh xả ở cuối bộ chạy. Chiều rộng của nó phải bằng chiều rộng của người chạy và chiều cao thay đổi tùy thuộc vào vật liệu.

03 Phương pháp thiết kế

Dựa trên nhiều năm kinh nghiệm trong thiết kế khuôn ép phun và thử nghiệm sản phẩm, bài viết này giới thiệu ngắn gọn một số thiết kế rãnh thông hơi. Đối với khuôn sản phẩm có hình dạng hình học phức tạp, tốt nhất nên xác định độ mở của rãnh xả sau vài lần thử khuôn. Nhược điểm lớn nhất của cấu trúc tổng thể của thiết kế cấu trúc khuôn là thoát khí kém.

Có một số cách để xả toàn bộ lõi khoang:

Sử dụng rãnh hoặc phần lắp đặt của khoang

Sử dụng đường nối bên

Một phần được tạo thành hình xoắn ốc

Lắp lõi thanh có rãnh và mở lỗ thủ công ở vị trí dọc

Khi việc kiệt sức là cực kỳ khó khăn, hãy sử dụng cấu trúc khảm, v.v.

Nếu một số góc khuôn không dễ mở rãnh thoát khí, trước hết, mà không ảnh hưởng đến hình thức và độ chính xác của sản phẩm, khuôn nên được thay đổi thích hợp để gia công inlay. Điều này sẽ không chỉ giúp xử lý rãnh xả mà đôi khi còn cải thiện độ khó ban đầu trong quá trình xử lý và dễ dàng bảo dưỡng.

04 Thiết kế rãnh thoát khí trong quá trình đúc nhựa nhiệt rắn

Sự thông hơi của vật liệu nhiệt rắn quan trọng hơn vật liệu nhiệt dẻo. Đầu tiên, những người chạy trước cổng nên kiệt sức. Chiều rộng của khe thoát khí phải bằng chiều rộng của người chạy và chiều cao là 0,12mm. Tất cả các mặt của khoang khuôn nên được cạn kiệt. Các khe thoát khí phải cách nhau 25mm, rộng 6,5mm và cao 0,075-0,16mm, tùy thuộc vào tính lưu động của vật liệu.

Vật liệu mềm hơn nên có giá trị thấp hơn. Thanh đẩy phải được mở rộng hết mức có thể, và trong hầu hết các trường hợp, phải mài 3-4 bề mặt phẳng có chiều cao 0,05mm trên bề mặt hình trụ của thanh đẩy và hướng của các vết mòn phải dọc theo chiều dài của thanh đẩy. Việc mài phải được thực hiện bằng đá mài hạt mịn. Mặt cuối của thanh đẩy phải được mài bằng một mép vát 0,12mm để nếu có tia chớp hình thành, nó sẽ bám vào phôi.

05 Tóm tắt

Mở rãnh xả đúng cách có thể làm giảm đáng kể áp suất phun, thời gian phun, thời gian giữ và áp suất kẹp, giúp cho việc đúc các bộ phận bằng nhựa trở nên dễ dàng, do đó nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm chi phí sản xuất và giảm tiêu thụ năng lượng máy.